近日，6S現場管理項目正式在我們公司啟動。我部門對6S管理工作做了詳細的計劃，加之前期動員與培訓等工作做的及時而到位，職責范圍劃分的很明確，使得6S工作順利有序的開展。

6S管理實施要領

在推行中5S管理培訓公司首先深入現場查找問題，規(guī)劃推行重點，在根據工作方案積極改善整頓，優(yōu)化工作環(huán)境，現場不符合6S要求的地方，逐步不斷得到改善。通過6S管理活動，規(guī)范了工作和生產現場，培養(yǎng)了員工良好習慣，不斷提高素養(yǎng)，保證產品安全、設備安全和人身安全。

一、6S管理推行工作總結

1、宣傳及培訓工作

1.14月份主要工作宣傳和培訓6S管理，綜合部對公司部門、車間行政人員、現場基層員工通過視頻講解進行6S的系統(tǒng)培訓。

1.2生產部制作6S宣傳欄、標語等向廣大職工宣傳我公司開始實行6S管理活動，并組織全廠職工6S知識考試，讓廣大職工全面認識了解6S管理內容，讓每個職工明白自己是現場6S管理的一份子和重要成員，積極主動的參與6S現場管理。

2、6S推行實施

整理、整頓、清理、清潔

2.1明確區(qū)分了物品要與不要的標準，清除了車間廠房、框架、倉庫中的廢物和廢料，并對車間物品進行規(guī)范整理。

2.2整頓工作進行比較順利，物品的分類、整齊擺放、標識、定位支架都得到初步效果，不過還要繼續(xù)細化分類，做更多的標識牌使工作場所一目了然。

2.3對現有文件進一步整理，規(guī)范了文件柜及文件盒上的標識、標簽。

2.4清掃在整理和整頓期間開始穿插進行，對廠區(qū)的垃圾進行徹底的清理，對操作室內、設備、地面、框架等地方實行嚴格要求，在清掃中發(fā)現問題，解決問題。

2.5現場環(huán)境的變化更加喜人，不但，使臟亂差的作業(yè)現場變成了寬敞明亮的場所，更重要的是理順了作業(yè)秩序和員工的不良習慣。保障了員工的作業(yè)安全。為員工按程序標準作業(yè)提供了必要的條件，深受員工的歡迎和支持。

2.6推廣6S管理過程時，不斷通過現場找出問題解決問題，透過現場看問題，問題就是機會，問題說明我們能做的更好，問題是教育人的機會，要把問題當問題看待，從而提升了我公司的6S管理。

2.7在推廣6S前，成品車間已經嚴格執(zhí)行6S管理，對廠房、地面、設備、產品、物品等，進行分區(qū)、劃線、標識、定位。車間的標識做的比較完善，6S管理得到初步的成績，我也從中學習很多的6S推廣知識。在今后的工作中我們不得的交流和嚴格的要求下，成品車間6S管理工作得到進一步的提升，目前已經是我公司推行6S典型示范車間。

2.8公用工程車間是6S推進最快最好的車間，以前在比較管理的中連續(xù)3次為倒數第一名，從中我們可以看出那時現場管理很不到位。在我推行6S過程中，車間專門安排一個現場專員與我對接，6S的要領和一些想法很快得到落實，車間現場面貌煥然一新。車間自己也實行很多有創(chuàng)意的管理辦法，豐富了我公司6S管理內容。比如：車間班組比較管理的實施，比較管理扣分項的公布板的設立。

二、在推行6S過程中存在的問題

1、推行小組建設不到位，目前小組主要成員以生產部和車間人員為主，沒有明確負責推廣6S總負責人，沒有把安環(huán)部和綜合部納入其中，一提到6S管理工作，默認為都是生產部的工作。

2、車間的6S推行員都是安全員兼任，在管理上沒有實際的權利，主要是車間不給予支持，安全員也認為不是他們的職責。

3、對6S的認識不夠，靠自己學習是有限的，在推廣過程中很到地方想不到也做不到，只能經過長時間的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打擊推行小組人員的相信。

4、6S管理同樣要求下，車間和車間之間會存在很大的差別，說明有部分車間領導不注重6S管理的推廣。

6、在整理工作過程中，物品的要與不要成了工作的重點和難點，怎么來判定或由誰來判定給我們帶來阻力。

三、6S管理心得

1、6S管理是一種要全體員工養(yǎng)成的行為模式，而不是一種工作的形式。所以其實是更重要的是在內心認識上的實施和認同，而不是行為上的服從和履行。因此，應做好知識普及和思想認識的宣傳工作，不應流于形式。使6S最終變成全體員工自覺自愿的行為。

2、6S管理應該由企業(yè)內的專人或專門的團隊來負責領導實施。責、權、目標明確。更需要得到中層管理者的理解和支持，并且得到有力的貫徹執(zhí)行。

3、6S管理應注意方式方法，不能照搬別人的做法，應同自己企業(yè)的實際相結合，找到適合自己的方式方法。6S是不斷的改進、完善，不是達到了預期的目標后就停止不前。應不斷地提出更高的目標和要求，不斷改進，不斷完善。

4、6S管理是一個系統(tǒng)的工程，應該有計劃的分步驟推進實施。不易一股腦的全面鋪開。應該在一些部門、班組進行試點，總結經驗，再逐步推廣。

5、6S管理不是一朝一夕就可以實現的。它可能需要一兩年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求馬上見到想要的效果。人的行為是逐漸養(yǎng)成的，不是一紙制度就可以改變的。并且6S是連貫推行的，不是現在工作不忙就推行，等工作忙起來就把他拋到九霄云外去了。應該按照推行實施計劃，按部就班的連貫實施，不易中斷。如果隨意中斷，就等于告訴大家我們搞得還是一種形式。

6、6S管理重在細節(jié)，也難在細節(jié)。在6S管理推行之初，有人將“整理、整頓、清掃、清潔（兩整兩清）簡單認為是“大掃除”；認為天天檢查，真是“小題大做”；還認為“安全”天天講，“素養(yǎng)”慢慢來等等。其實不然，有管理者把灰塵、污跡、零亂、松動等現象叫作“微缺陷”，就是雖然目前并未直接導致故障但存在劣化現象的隱患之處。

為什么？因為看似細小的地方往往潛藏著很多隱患。6S管理就是從現場環(huán)境和習慣意識上防微杜漸，消除隱患。事實證明，“兩整兩清”不是“大掃除”，是實施標準化、規(guī)范化、精細化管理的一個重要環(huán)節(jié)，它做了平時看似細小該做而又未做的事，解決了以前該發(fā)現而又未發(fā)現的問題。

四、下步工作計劃

1、鞏固提高6S管理，實行6S精細化管理。（為期半年）

2、提升6S管理的措施（為期兩個月）

2.16S的標桿車間——對6S推行比較好的車間，給予6S管理標桿車間，每月度在比較管理大會上發(fā)言推廣6S的經驗，公司將給予定額的獎金，并定期讓各車間人員進行參觀學習。

2.2員工名字命名的6S標準——為了使6S推行中有鮮活的對比實例，提高員工的積極性和自主感，將把員工做的很好的6S事項，以此名員工的名字來命名為6S檢查標準。例如：公用工程高純水工序某某把廠房玻璃擦的透明亮，我們就以這塊玻璃潔凈為6S的檢查標準，命名為某某6S玻璃標準，對這個標準進行推廣，并給予當事人一定獎勵。

2.3車間班組比較管理——建立車間班組比較管理和班組內部的比較管理，目前部分車間也開始實行班組比較管理，雖然形式不同，但目的是相同的。根據6S管理要求，應把各車間的班組比較管理進行統(tǒng)一規(guī)范，也要求其他車間馬上實行班組比較管理，來提高我公司的基礎管理。

2.4每月一次6S現場大檢查——我希望公司把每周三的大檢查納入6S管理體系，實行每周一次的6S大檢查，通過領導的檢查來檢驗6S實行的情況，在現場近距離的提出要求解決問題。

2.5各工藝單元制作工藝流程圖看板，有助對新員工快速掌握工藝。

3、做好6S管理工作與做產品的質量一樣，只有越做越好，同樣，只有開始沒有結束的一天。盡管6S管理是極其艱巨的工作，但我們堅信，只要我們共同努力，全力以赴，不論是在現場管理上還是在員工素養(yǎng)上都將會有極大的提高，定會給我們提供進一步發(fā)展的可靠基礎。